Камеры испытания на коррозию: профессиональное оборудование для оценки коррозиестойкости

Для борьбы с корродированием в США в 1943 году создали Национальную ассоциацию инженеров-коррозионистов — NACE (National Association of Corrosion Engineers). Эта организация разрабатывает нормативную документацию для аттестации и тестирований материалов нефтегазовой, добывающей и перерабатывающей отраслей промышленности.

По её утверждению, ежегодные потери от окислительной деградации металлов в США достигают 4% от ВВП (валового внутреннего продукта). NACE за 2001 год по отраслям была даже составлена диаграмма «потерь».

В странах с развитой промышленностью потери составляют от 2 до 4% валового национального продукта. Среди «лидеров» Ассоциация выделяет Индию (4% ВВП) и Китай (3,3% ВВП). А вот Япония, несмотря на влажный островной климат, теряет всего около 1% от ВВП. Знаменитый материаловед России, академик РАН, директор Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) Евгений Каблов в интервью корреспонденту газеты «Известия» Анне Урманцевой объясняет этот феномен тем, что японские учёные внимательнее своих зарубежных коллег отнеслись к проблеме, и за 58 лет научно-исследовательской работы создали национальную систему защиты от коррозии.

Потери от оксидной деградации бывают прямыми и косвенными.

Прямые:

Косвенные:

Потери металла, которые можно повторно использовать, называются ВОЗВРАТНЫМИ. Мелкодисперсные формы отходов, непригодные к утилизации, относят к НЕВОЗВРАТНЫМ потерям.

Коррозия бывает причиной аварий и катастроф:

Проблема коррозионного разрушения металлов существует уже несколько тысячелетий, и её изучение прошло через несколько ключевых этапов.

Появление первых железных изделий около 4–5 тыс. лет назад породило проблему их ржавления. Самым ранним способом защиты металлов от коррозии стали специальные покрытия. Например, в древнем Египте применяли разные смолы, а в древней Иудее обволакивали асфальтом железные конструкции дворца царя Соломона. Римский философ Плиний Старший (23–79 гг. н. э.) описывал разные покрытия для железа, включая свинцовые белила и дёготь.

Серьёзные научные исследования оксидного износа начались в XVIII веке. В 1748 году Михаил Ломоносов открыл закон сохранения массы, проведя эксперименты с металлами, подвергавшимися прокаливанию в запаянных сосудах. Его работы опровергли теорию о флогистоне и заложили основы для научного изучения оксидной металлодеструкции. В 1782 году Антуан Лавуазье исследовал окисление железа, показав, что при этом образуются соединения с кислородом. В XIX веке М. Фарадей установил законы электролиза, что стало основой для понимания электрохимического механизма разъедания металлов. Русский учёный Н. Н. Бекетов в 1865 году защитил докторскую диссертацию на тему «Исследования над явлениями вытеснения одних элементов другими».

К 1925 году Гадфилд впервые оценил масштаб потерь от окислительной порчи металлов, подсчитав, что с 1860 по 1920 год было разрушено 660 млн тонн стали. Это осознание послужило основой для строительства специализированных лабораторий для изучения окисления металлов. Первая из таких была основана Г. В. Акимовым в 1929 году.

Работы, проведённые академиком В. А. Кистяковским, стали основой для фильмовой теории коррозии, где пристальное внимание уделялось окисным плёнкам на поверхности металла. Кистяковский открыл мото-химические и мото-электрические явления, связанные с изменением электрохимических потенциалов.

В 1962 году в СССР вышла книга Ю. Р. Эванса «Коррозия и окисление металлов», в которой автор, знаменитый учёный в области оксидной деградации веществ, обобщает результаты научных исследований английской школы коррозионистов и опыт практического их применения в промышленности.

Научное изучение явления коррозии прошло длинный путь от древних методов защиты до нынешних теорий и лабораторных исследований. Знания, накопленные в этой области, важны для практики, особенно в отраслях машиностроения и металлообработки. Защитные методы, созданные на основе этих знаний, помогают ощутимо увеличить срок службы металлов и снизить экономические потери.

Окислительные машины — это специализированное оборудование, предназначенное для искусственного создания среды, способствующей окислению металлов. Они нужны, чтобы оценить стойкость вещества под воздействием агрессивной среды и сертификации продукции. Главные методы проверок включают использование солёного тумана, циклические тесты на деградацию, а также тесты на выдерживание температурных скачков и повышенной влажности.

Камеры для контроля качества позволяют:

Преимущества испытательных установок

Машины окислительной среды являются необходимым инструментом для оценки устойчивости веществ. Они позволяют проводить исследования в контролируемых средах, что способствует большему пониманию процессов корродирования и помогает разработать продуктивные методы защиты. В условиях растущих требований к безопасности и долговечности продуктов потребность в таких проверках становится всё более острой. Использование машин диагностирования стоит рассмотреть, как инвестицию в качество и надёжность продукции, и это может стать серьёзным шагом к снижению рисков и затрат в будущем.

Приборы для исследования на оксидную деструкцию — это специализированные устройства, предназначенные для тестирования сырья на устойчивость к ржавлению. Они представляют собой герметичный контейнер, внутри которого создаются контролируемые условия, характерные для эксплуатационной среды.

Главные компоненты деструкционной машины:

Аппараты могут различаться по размеру, конструкции и типу воздействия. Например, Natural Sea Spray (NSS) применяется для моделирования влияния морской воды и солёного тумана. Это особенно актуально для кораблей и платформ, находящихся в контакте с солёной водой. Машины Accelerated Salt Spray (ASS) применяются для ускоренных тестов. Также есть комбинированные модели, позволяющие одновременно испытывать вещество на несколько видов воздействий.

Общая рабочая схема анализа на корродирование включает:

После завершения теста образец извлекают и подвергают тщательному анализу.
Исследователи ищут признаки деградации, на их основе оценивают его устойчивость.

С помощью устройств испытания на ржавление проводят несколько типов тестов, каждый из которых предназначен для оценки различных аспектов коррозиестойкости.

Тест на солевой туман (NSS)

Моделирует воздействие морской воды, образцы погружаются в нейтральный солевой раствор при температуре 35°C и давлении 90 кПа. Продолжительность теста может меняться от нескольких часов до нескольких дней.

Ускоренный солевой спрей (ASS)

Заключается в цикличном воздействии солевого раствора и воздуха. При тестировании создается высококонцентрированный солёный туман. Этот метод позволяет быстро оценить устойчивость к окислению, но его результаты могут отличаться от конкретных условий эксплуатации.

Циклические коррозионные тесты

Включают в себя чередование значений температур и влажности, что позволяет выявить, как вещество ведёт себя при смене сред.

Влажность

Оценивают стойкость сырья при больших уровнях влажности, что помогает проанализировать их поведение в среде, напоминающей тропические климатические зоны.

Перепады температуры

Применяются для исследования влияния скачков температуры на устойчивость вещества к корродированию, что особенно важно для материалов, эксплуатируемых в переменчивых климатических условиях.

Эти исследования применяются в разных отраслях промышленности, включая производство автомобилей, электроники и строительного сырья. Они играют ключевую роль в обеспечении качества и долговечности производимой металлопродукции.

Зачем нужны тесты на коррозиестойкость

Испытания на корродирование много значат для контроля качества материалов. В частности:

Для проведения оксидных тестов применяются международные стандарты International Organization for Standardization (ISO) и государственные American Society for Testing and Materials (ASTM), NACE, ГОСТ (Государственные стандарты России).

Стандарты для коррозионных испытаний

Для проверки коррозиестойкости продукта и компонентов, которые будут неоднократно подвергаться воздействию агрессивной среды, регулярное тестирование является инвестиционной необходимостью.

Выбор окислительной установки — это серьёзный шаг для практиков, занимающихся испытанием материалов на коррозиестойкость. Богатый выбор моделей и технологий затрудняет нужный выбор. В этом разделе рассмотрим главные параметры, на которых нужно заострить внимание при поиске окислительной машины.

Первым шагом при выборе аппаратуры должно стать чёткое понимание, какие типы диагностирования планируется проводить. Важно найти аппарат, который будет соответствовать поставленным задачам.

Главные типы испытаний:

Проверка этих характеристик позволит избежать неоправданных финансовых расходов и потери времени на повторное тестирование.

Автоматизированные системы управления позволяют контролировать все процессы без вмешательства оператора. Это касается настройки режимов работы, мониторинга температуры, влажности, концентрации реагентов и прочих нужных параметров.

Некоторые установки имеют следующие дополнительные функции:

Эти функции упрощают работу с окислительными агрегатами и делают процессы исследований более продуктивными и надёжными.

Подбор исследовательского-диагностического оборудования — это инвестиция в качество любого производства. При этом должны учитываться и текущие задачи, и будущее развитие лаборатории. Нужно учесть следующие аспекты:

Корректно выбранные приборы улучшат точность проверок и улучшит интегральную производительность предприятия. Для консультаций и получения дополнительной информации обратитесь к экспертам по испытательному оборудованию. Компания «Суперайс» поставляет коррозионные камеры для промышленного применения производствам, лабораториям и частным лицам с 2013 года.

В наше время способность материалов противостоять корродированию имеет главное значение для производственных предприятий и исследовательских центров. Для объективной оценки этого показателя используются специализированные агрегаты испытаний на ржавление. Выбрать нужное оборудование можно в каталоге компании «Суперайс».

Компания «Суперайс» — это надёжный поставщик испытательного оборудования с более чем 11-летним стажем работы. Благодаря строгому соблюдению стандартов качества, компания активно сотрудничает с 5500 партнёрами и предоставляет свыше 10 000 видов товаров.

В этом разделе рассмотрены модели, представляющие группы по предпочтениям, условно выделенные из каталога: для небольших, больших и специализированных лабораторий или предприятий.

Tengfei 40

Модель Tengfei 40 разработана с акцентом на лёгкость использования и доступность. Она удачно подходит для небольших лабораторий или предприятий, где необходима срочная проверка на стойкость к корродированию.

Преимущества:

Эта машина станет верным выбором для тех, кто ищет доступное решение для базовых исследований.

Tengfei 90 с микрокомпьютером

Модель Tengfei 90 предлагает пользователям точность в настройке параметров испытаний благодаря интеграции с микрокомпьютером. Это делает её рациональным вариантом оборудования для лабораторий и заводов, которые проводят сложные и разнообразные тесты.

Преимущества:

Эта машина подходит для лабораторий с передовым оснащением и предприятий, которые ставят перед собой задачи по глубинному анализу стойкости к корродированию материалов.

Tengfei 160

Модель Tengfei 160 ориентирована для обширных исследований, где требуется прецизионная точность и контроль заданных условий.

Преимущества:

Эта машина подойдёт для больших производств и лабораторий, где необходимы регулярные проверки на корродирование.

Выбор оборудования для испытаний на оксидную деструкцию — это стратегическое решение, влияющее на результаты тестирования. Каждая из представленных из «Суперайс» моделей предлагает собственные преимущества, что позволяет принять нужное решение в зависимости от требований вашего производства.

Компания «Суперайс» гарантирует требуемое качество продукции и обеспечивает клиентов технической поддержкой, а также услугами послепродажного обслуживания. Для получения дополнительных советов и консультаций по использованию оборудования обращайтесь к нашим консультантам через официальный сайт.